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式中D为工作辊辊径；μ为摩擦系数；K为金属平面变形抗力；E为机械弹性模量。为了轧制出更薄的板带材，必须减小工作辊辊径，采用高效的工艺润滑剂(见塑性加工工艺润滑)，减小金属的变形抗力，增加轧辊的弹性模量，有效地减小轧辊的弹性压扁。现代20辊轧机上采用直径小达10mm的碳化钨轧辊，可轧制厚度小到0．001mm的极薄带钢。
工程上，一般可按下式确定工作辊辊径与成品带材厚度的比例关系 D≤1000h
当增加中间退火和轧制道次时 D≤2000h
采用异步轧制技术可突破上述最小可轧厚度的限制，其原理已不同于一般的轧制理论。
不论热轧或冷轧，轧相都是实现轧制过程中金属变形的直接工具，因此，对轧辊质量要求严格。
3）电渣重熔法（ESR）。电渣重熔是一种广泛应用于优质钢生产的重熔工艺，最初该工艺主要用于脱氧、脱硫，再加上控制凝固的作用，使非金属夹杂物的分布特性大为改善。其主要优势如下：a) 细化晶粒；b) 减少钢中非金属杂质及夹杂；c) 改善钢的热加工性能；d) 减少组织的宏观偏析和观偏析，改善工具钢和模具钢中碳化物分布。近年来，在普通电渣重熔法基础上发展起来的旋转电渣熔铸法已用于制造高速钢复合轧辊。旋转电渣熔铸法的基本原理是在作为芯部材料的圆柱状高强度合金钢周围放置同心水冷铸模，并在锻钢和铸模之间放置由高速钢或半高速钢制成的自耗电极，自耗电极电渣重熔的同时，锻钢轴与结晶器同步旋转，二者之间的空隙不断被重熔的高速钢或半高速钢钢液充满，钢液将锻钢轴表面熔融，
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在轧制中，轧件与轧辊相互作用，轧件在轧辊作用下产生塑性变形，轧机、轧辊等受轧件的反力产生弹性变形。当然，轧件也伴有小的弹性变形，通过轧辊后有极小的弹性变形量恢复，增加了轧件厚度。如图所示，厚度为H的轧件经过轧辊压下Δh总，但由于轧辊弹性变形，轧件减少压下Δh1；同时轧件出轧辊后，由于弹性变形恢复，轧件压下减少Δh2。结果，轧件实际压下量Δh=Δh总-Δh1-Δh2当Δh总=Δh1+Δh2当时，轧件通过轧辊将不产生压下，这时的轧件厚度即是最小可轧厚度。斯通(M．D．Stone)、罗伯茨(W．L．Roberts)、福特-亚历山大(H．Ford)-(J．M．Al-exander)等人都对最小可轧厚度公式做过理论推导。
按斯通推导的计算公式，最小可轧厚度 hmin=3.58DμK / D
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